现代化的工厂由大量生产及搬运设备组成高度自动化产线，每道制程环环相扣，运作一段时日后，设备将会有以下情况产生，这些情况将会造成极大的损失：

1. 老化、磨损、腐蚀、精准度下降…等问题出现，影响产线制造产品的质量，。
2. 产线流畅性降低造成生产效率低，影响产品交期。
3. 转换效率差，增加物料成本。
4. 产生过多的废热、异音、震动、废气，增加生产环境成本
5. 异常、停机影响整个产线无法继续生产，增加停工时间。
6. 设备寿命缩短、故障，增加生产设备成本
7. 严重时会造成安全程度降低导致人员伤亡。

为了避免设备不正常运作造成的损失，可透过维护保养系统来降低设备异常、保证产线流畅度，维护保养有以下方式：

1. 故障维修：设备损坏后被动进行维修
2. 预防保养：定期检查、调整，防止设备老化
3. 改善维护：设计变更、材料、零件更换，提高生产效率
4. 维修预防：主动进行维修，避免故障，增加设备可靠度
5. 预测保养：透过AI智能预测，估算关键零组件的剩余寿命，并依据零件供备料期，提前预警，进而避免定期保养的材料浪费与故障发生造成停工的损失

过去设备保养以人工方式排程、纪录、归档，往往容易有数据遗失、查询困难、管理不佳、忘记保养时间…等问题产生，尤其当设备数量越多时，此问题将益加严重，因此建立数字化系统与制度来控管设备维护保养有其必要性。

设备维护保养系统整合了设备基本数据、保养窗体、保养排程、维修保养履历。系统功能包含：查询设备基本数据、制定及修改保养窗体以作为保养作业流程标准、自动产生周期式保养排程、查看设备完整了维修与保养纪录…等功能，可有效的控管设备维护保养，达到降低设备异常、稳定产线流畅度的目的。
  管理者可利用网页进入设备维护系统进行相关设置，让保养人依据设定进行保养